在机测量技术源自于对过程控制及生产周期的深度要求，如何更快的验证新工艺的准确性，更及时的发现机床工具的不良状态，提高加工合格率又能缩短工期?这些成为应用在机测量技术的动力。
　　简言之，在机测量系统包括安装在机床上用以收集工件质量数据的机床测头及其配置的测量软件或者测量程序，检测过程由机床控制完成，并最终于机床控制器或者于电脑测量软件中显示测量数据及报告。一般，在机测量技术的应用分为简单的辅助加工测量和全面的质量检测。
　　辅助加工测量又分三类。第一类，加工坐标系精度补偿。通常，加工坐标系精度全部依赖工件在工装上的定位精度，由于人为操作误差及工装本身精度等原因，加工坐标系的精度并不是很可靠，所以在加工之前，应用在机测量系统精建坐标系，并据此回补机床的加工坐标系，将为良好的加工质量奠定基础。第二类，工装状态监测，工装的状态严重影响工件的定位精度，所以，利用在机测量技术验证工装的精度是大批量生产线常采用的手段，许多汽车动力总成生产线就在工艺中安插了工装在机测量的环节。第三类，关键特征工序控制测量。当工件原料昂贵、难以加工或其他原因需要控制废品率，或者新产品新工艺处于验证阶段，急需要最快的验证手段以缩短研发周期时，可以对工序中的某些关键特征进行在机测量，实时指导下一道工序加工，提高加工质量，同时免除使用其他非在机测量手段导致的工件搬运成本、工期时间浪费以及工件再次返工时带来的重定位累积误差。
　　全面的在机质量检测是在机测量技术的另一个重要的典型应用，某些返修率高的工件（如模具）、易变形且难以重定位的工件（如长框类，薄、扁类零件）及某些巨型零部件（如航天航空及风电类零部件），这些零件的加工过程控制难度比较大，非常需要在工件初加工甚或在毛坯件时就能明确其尺寸质量，以减少不合格品数量甚至追求100%的合格率，这时，在机测量不但成为加工者的指导者而且可以充当终检的裁判。
　　借助于在机测量软件，除了可以实现特征3维的形位公差检测与评价，提供翔实的测量报告，还能够把测量数据纳入统计分析数据库，用以统计分析加工过程能力。
　　目前Hexagon计量产业集团旗下的在机测量系统产自德国m&h，包括硬件——无线电机床测头、红外线机床测头，软件则包括适用于不同层次的三维测量软件方案——支持简单辅助测量的典型宏程序集、3维在机测量软件3D Form Inspect、与三坐标测量机通用的专业高精密测量软件PC-DMIS NC。除此之外，m&h还提供在机刀具测量设备——对刀仪。m&h以其对机床工具原理的熟悉、专注于现场加工应用和持续的创新能力闻名于在机测量行业，迄今为止，m&h在机测量系统已经获得数个业内举足轻重的在机测量高新技术专利。
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